Maschinenschraubstock trifft Weltneuheit

Neunzig Schraubstöcke im Einsatz


Seit 2014 setzt die Uwe Krumm Burbach GmbH (UKB) bei der Produktion von komplexen Abkantwerkzeugen und in der Lohnfertigung das erste in Europa ausgelieferte CNC-5-Achs-Fräszentrum DMF 600 linear von DMG Mori ein. Die 2013 auf der EMO als Weltneuheit vorgestellte Innovation mit sechs Meter Maschinenbett und Drehtisch ist für bis zu zehn Tonnen Werkstückgewicht ausgelegt. Gespannt werden die Werkstücke bei UKB für sämtliche Bearbeitungen und auf allen 14 Fräsmaschinen mit nur zwei Typen von Schraubstöcken – unabhängig von Werkstoff, Größenordnung und Geometrie des Bauteils.

„Wir wollen unsere Kunden nicht nur zufriedenstellen, sondern begeistern. Daher bieten wir immer die besten Produkte und effizientesten Lösungen an. Denn unser Anliegen ist es, den Fertigungsalltag unserer Kunden zu erleichtern. Mit dem neuen Fräszentrum können wir nicht nur komplexe Bauteile besonders wirtschaftlich fertigen, sondern sind jetzt auch in der Lage, Werkstücke mit sechs statt mit fünf Metern Länge zu bearbeiten“, erläutert Dominik Enners, Leiter der Arbeitsvorbereitung. Eine Option, die nach der Installation der neuen CNC-Fräsmaschine gleich für ein entsprechend langes Werkzeug genutzt wurde.

Das neue Bearbeitungszentrum erweitert den Maschinenpark der Fräserei, der damit auf 14 CNC-Fräszentren anwächst. Wegen seiner Größe ist die Neuanschaffung zwar für lange und schwere Werkstücke prädestiniert, aufgrund des integrierten NC-Rundtisches und ihrer dynamischen Leistung wird sie bei UKB vor allem zur 5-Achs-Komplettbearbeitung komplexer Abkantwerkzeuge und in der Schwerzerspanung eingesetzt. „Denn angesichts unseres schnellen Unternehmenswachstums suchten wir 2013 vor allem hierfür eine effiziente Maschine“, führt der Arbeitsvorbereiter aus.

„Je nach Geometrie und Größe fallen bei der Fertigung eines Abkantwerkzeugs bis zu siebzig Prozent Späne an“, berichtet Dominik Enners. So wog bei einem 5-Meter-Oberwerkzeug für einen Produzenten von Fassadenblechen das Rohteil sechs Tonnen, das Auslieferungsgewicht brachte am Ende nur noch 1,5 Tonnen auf die Waage. Enners dazu: „Eine kraftvolle Zerspanungsleistung ist sehr wichtig. Denn viele Werkstücke, die wir bearbeiten, sind aus durchgängig hartem und zähem Hardox-Stahl.“

Eigene Konstruktion für kundenspezifische Sonderwerkzeuge
 
Abkantwerkzeuge im Gesamtgewicht von rund zwölf Tonnen verlassen jede Woche das Firmengelände im siegerländischen Burbach. Mit Standardabkantwerkzeugen von UKB können Bleche bis 20 mm gekantet werden. Für Dicken darüber hinaus und bei aufwändigen 3D-Konturen entwickelt eine eigene Konstruktionsabteilung kundenspezifische Sonderabkantwerkzeuge. Als Beispiel führt Enners ein Werkzeug an, mit dem der komplexe Rotor für eine Spülmaschine gefertigt werden kann: „Das sind Lösungen, bei denen der Kunde von umfassenden Engineering-Dienstleistungen profitiert.“ Im Segment Abkantwerkzeuge sieht sich UKB daher als führender Anbieter in Europa. Das junge Geschäftsfeld Lohnfertigung und der Verkauf von Zubehör und Scherenmessern runden das Leistungsspektrum von UKB ab.

Großes Angebot an Werkzeugen

Die Kunden stammen aus der ganzen Welt und sind in einer Vielzahl von Branchen tätig, die wichtigsten sind Automobilbau, Luftfahrt, Maschinenbau und Weiße Ware. Entsprechend seiner herausragenden Marktstellung bietet UKB eine ausgesprochen breite Auswahl an Werkzeugen an. Diese reicht von wenige hundert Gramm schweren Abkantwerkzeugen, deren Seiten gerade einmal 60 mm lang sind, bis zum Großteil mit 6.000 mm Länge und einem Gewicht von mehreren Tonnen. So unterschiedlich wie die Größen sind auch die Geometrien der Werkzeuge. Allein in der Halle für Standardwerkzeuge lagern etwa eintausend verschiedene Artikel.

Binnen 24 Stunden verfügbar

Zum Dienstleistungsangebot gehören aber nicht nur die große Auswahl und der Anspruch, für jede Anforderung das richtige Abkantwerkzeug schnell und zu günstigen Preisen liefern zu können. UKB verspricht darüber hinaus, Standardabkantwerkzeuge auf Kundenwunsch binnen 24 Stunden zu modifizieren, nachzuschleifen und zu härten. Der Kunde kann sich währenddessen in einer modernen Gästewohnung erholen.
 
Neben der CNC-Fräserei gibt es eine CNC-Schleiferei, die sowohl die Endfertigung der Abkantwerkzeuge übernimmt als auch kundenspezifische Schleifarbeiten durchführt. Außerdem verfügt UKB über eine eigene Laserhärteanlage, mit der die Verschleißfestigkeit der Abkantwerkzeuge erhöht werden kann. Dank der internen Qualitätsprüfung mit 3D-Vermessung und eigener Abkantpresse zum Testen der Werkzeuge ist UKB in der Lage, für seine Produkte eine Funktionsgarantie zu übernehmen. Dazu Dominik Enners: „Wir setzen immer den optimalen Werkstoff ein und kontrollieren den gesamten Fertigungsprozess vom Rohmaterial bis zum fertigen Werkstück. So können wir am besten die hohe Qualität aller Bearbeitungsschritte und damit die große Präzision und Wiederholgenauigkeit unserer Abkantwerkzeuge gewährleisten.“
Um schnell, flexibel und präzise sein zu können, setzt das Unternehmen auf allen 14 Fräsmaschinen ausschließlich HILMA Maschinenschraubstöcke der Baureihen NC160 und VL160 von ROEMHELD ein. Die Bestückung variiert von fünf Stück auf den kleineren Fräsmaschinen bis zu 14 Stück auf der neuen Maschine. Dazu Peter Diehl, Leiter der Fertigung: „ Auf allen Bearbeitungszentren haben wir nur die besten Erfahrungen gemacht – egal welche Materialien, Geometrie, Größenordnungen, Bearbeitungsarten. Wir können die Schraubstöcke beim einfachen Lochen genauso einsetzen wie in der 5-Achs-Bearbeitung und bei komplexen Zerspanungsaufgaben, bei denen das Bauteil mehrfach umgesetzt werden muss. Sie sind hochpräzise, stets zuverlässig und einfach zu bedienen.“

Neunzig Schraubstöcke im Einsatz

Angesichts der hohen Werkstück-Genauigkeiten stellt UKB auch an die Präzision der Spannmittel große Anforderungen, die von den Schraubstöcken mit einer Toleranz von ± 0,01 mm erfüllt werden. Peter Diehl liegt daneben besonders die Prozesssicherheit am Herzen: „Besonders wichtig ist uns das verzugsarme Spannen: Mit den HILMA Maschinenschraubstöcken können wir das Werkstück beim Schruppen mit voller Kraft spannen, zum Schlichten spannen wir nicht einmal bis in den hydraulischen Bereich hinein.“
Gefertigt werden HILMA Maschinenschraubstöcke in Deutschland am ROEMHELD-Standort Hilchenbach im Siegerland, nur eine halbe Stunde Fahrzeit von Burbach entfernt. Die Spannsysteme sind horizontal und vertikal einsetzbar und dank zahlreicher Varianten individuell vielfältig konfigurierbar. Dadurch können sie sehr flexibel eingesetzt werden. Wahlweise wird die Spannkraft mechanisch-hydraulisch über eine Handkurbel oder bei der hydraulisch betätigten Variante mittels Hand- oder Fußschalters eingeleitet. An der Maschine können sie schnell und unkompliziert unterschiedlichsten Werkstücke angepasst werden. Die Handhabung hierbei ist denkbar einfach. Zudem lassen sich die Spannmittel schnell und einfach reinigen.
Die Wartung ist außerdem anspruchslos, so Fertigungsleiter Diehl: „Vor Kurzem hat ein Monteur alle neunzig Schraubstöcke bei uns vor Ort überprüft. Das Ergebnis: Bei allen war die Spannkraft in Ordnung, lediglich bei einem Spannsystem wurde ein defekter Steckbolzen ausgetauscht. Seit ich 1999 hier angefangen habe, arbeiten wir mit den HILMA Maschinenschraubstöcken und hatten noch nie Probleme.“ Durch den Serviceeinsatz vor Ort werden kosten- und zeitaufwändige Transportwege und teure Maschinenstillstandzeiten auf ein Minimum reduziert. Auf Wunsch unterweist der Monteur bei der Gelegenheit zudem kostenlos und sachkundig die Bediener und Servicemitarbeiter im Unternehmen.

Große Spannweite für große Werkstücke

Enners berichtet, dass es trotz der vielen unterschiedlichen Anwendungen bei UKB nur selten notwendig ist, Spannbacken zu tauschen. Denn dank der serienmäßigen Unterteillänge von 750 mm ist der Spannbereich der Maschinenschraubstöcke mit 508 mm für große Werkstücke meist ausreichend. Zur Erweiterung gibt es darüber hinaus verschiedene Aufsatzbacken, mit denen der Spannbereich bis auf maximal 772 mm vergrößert werden kann. Wie alle Artikel aus dem umfangreichen Backenprogramm lassen sie sich mit wenigen Handgriffen rasch und unkompliziert montieren. Die Aufsatzbacken nutzen die Bediener der Fräszentren bei Bedarf gerne, sagt Enners. Angesichts zunehmend komplexer Aufgaben überlegt er außerdem, zukünftig auf die optional erhältliche Spannkraftanzeige zur exakten IST-WERT-Anzeige, Reproduzierbarkeit und Kontrolle der Spannkraft zurückzugreifen. Diese ermöglicht darüber hinaus den sicheren Einsatz von Spannbacken und Aufsätzen für Schlitten und Festbacken mit Gripp- und Hartmetall-Wechseleinsätzen.

Stetige Expansion geht weiter

Die UKB GmbH wächst seit ihrer Gründung 1991 stetig. Als Wachstumstreiber gilt der 1999 bestehende Geschäftsbereich Sonderwerkzeuge, der zusammen mit der Lohnfertigung mittlerweile rund ein Viertel zum Gesamtumsatz beiträgt.
Momentan hat das inhabergeführte Familienunternehmen 55 qualifizierte Mitarbeiter. Aber es expandiert weiter: Im Oktober wurde eine zweite Schicht in der Fertigung eingeführt. Kurz zuvor ist ein Erweiterungsbau fertig geworden, so dass neben dem neuen DMG Fertigungszentrum genug Platz für den weiteren Ausbau der Fertigung ist. „UKB entwickelt sich ständig weiter“, betont Fertigungsleiter Diehl, „denn wir entwickeln Lösungen, die stets den neuesten Anforderungen der Technik entsprechen. Deshalb setzen wir auf Innovationen und optimale Produktionsverfahren.“